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  1.一种铝合金及铝基复合材料连铸连轧工艺方法，其特征是：采用铝合金及铝基复

  合材料连铸连轧工艺设备做连铸连轧操作，所述的铝合金及铝基复合材料连铸连轧工艺

  设备包括有真空保温炉、辅助熔化炉、顺次连接的均匀化装置、连铸机和连轧机，所述的真

  空保温炉的出口、辅助熔化炉的出口均与均匀化装置的进口连接，且所述的真空保温炉的

  出口处设置有主电磁阀，辅助熔化炉的出口处设置有辅助电磁阀，所述的主电磁阀和辅助

  电磁阀均与混流比例时间控制管理系统连接，所述的真空保温炉上连接有抽真空装置和惰性气

  体输送装置，所述的真空保温炉和辅助熔化炉的底部均设置有磁搅拌装置，所述的磁搅拌

  装置包括有升降驱动电机和磁搅拌器，磁搅拌器固定于升降驱动电机向上的活塞杆上用于

  调节磁搅拌器与对应的真空保温炉或辅助熔化炉的距离从而调整搅拌磁场强度及磁搅拌

  (1)、当真空保温炉内的复合材料熔体到达浇注温度后，将线Pa，启动磁搅拌器进行真空精炼，磁搅拌器的频率控制在2‑8Hz；所述的复合材料熔体包

  (3)、对辅助熔化炉内的辅助合金进行精炼5‑30min，等待浇注；所述的辅助合金和复合

  (4)、开启经过预热的连铸机和连轧机，调整好冷却水大小满足合金的冷却条件；

  (5)、分别开启真空保温炉的主电磁阀和辅助熔化炉的辅助电磁阀，分别控制真空保温

  炉和辅助熔化炉内液体的放流开度以及放流时间，当连铸机和连轧机进入稳定状态后，关

  2.根据权利要求1所述的一种铝合金及铝基复合材料连铸连轧工艺方法，其特征在于：

  所述的真空保温炉的出口、辅助熔化炉的出口均通过各自的流槽与均匀化装置的进口连

  3.根据权利要求1所述的一种铝合金及铝基复合材料连铸连轧工艺方法，其特征在于：

  4.根据权利要求1所述的一种铝合金及铝基复合材料连铸连轧工艺方法，其特征在于：

  5.根据权利要求1所述的一种铝合金及铝基复合材料连铸连轧工艺方法，其特征在于：

  所述的连铸机和连轧机之间顺次连接有牵引辊轮、滚剪机、校直装置和加热装置。

  6.根据权利要求1所述的一种铝合金及铝基复合材料连铸连轧工艺方法，其特征在于：

  7.根据权利要求1所述的一种铝合金及铝基复合材料连铸连轧工艺方法，其特征在于：

  浮渣后等待浇注；所述的步骤(3)中，辅助熔化炉内的辅助合金进行精炼8‑15min后，打开辅

  8.根据权利要求1所述的一种铝合金及铝基复合材料连铸连轧工艺方法，其特征在于：

  所述的步骤(3)中，采用喷吹工艺对辅助熔化炉内的辅助合金进行精炼8‑15min。

  9.根据权利要求1所述的一种铝合金及铝基复合材料连铸连轧工艺方法，其特征在于：

  空航天、轨道交通、汽车制造以及电子通讯等领域具有广泛的应用前景。传统的铝基复合材

  料杆材的制造是通过搅拌铸造、粉末冶金或者喷射沉积的工艺方法形成铸坯，在通过挤压

  的方式成型杆材用来制造高性能连接件及其焊接丝材。这种工艺方法存在的问题是产品制

  造周期长、铸坯晶粒尺寸大，采用喷射沉积的锭坯制造成本高，在挤压过程经常会带来材料

  的内部损伤影响产品的可靠性。因此行业迫切地需要有一种工业化规模化的杆材制造方法实

  现铝基复合材料杆材以及线mm为代表的铝合金杆材的制造工艺主要有以下三种：半连续铸造—

  挤压法、连铸连轧法和水平连铸连拉法三种方法。半连续铸造挤压法是通过连铸出的铸锭

  经过后续挤压加工形成杆材，这种工艺技术能实现铝合金包括难变形铝合金和铝基复合

  材料杆材的制造，但是该工艺制造周期长并且在挤压过程中造成复合材料不可预见的损伤

  成为杆材制造的亟待解决的问题；水平连铸连拉法是通过一个结晶器从金属熔池中直接抽

  拉出所需要的杆材，该工艺材料晶粒尺寸大，吸气严重，表面质量差，对于高端制造杆材的

  生产不建议采用该工艺技术。基于普洛佩斯结构的连铸连轧工艺早期主要用于架空电缆线

  材的生产，其表现出的优点是生产效率高，材料性能佳稳定性高，晶粒尺寸细小，在电工线

  利用连铸连轧设备可以生产出稳定高性能的铝合金杆材，中国专利CN106938279A

  (公布日：2017.07.11，发明名称：一种用连铸连轧机组轧制铝及铝合金圆铝杆的新方法)提

  出将保温炉分为两个舱室或两台保温炉的设计，两台炉子交替精炼使用从而降低材料的含

  气量。该专利未就轧制具体合金提供相关案例。中国专利CN109127730A (公布日

  2019.01.04，发明名称：一种5356铝合金杆连铸连轧生产系统)专利指出实现了通过连铸连

  轧生产5356铝合金杆的工艺，专利通过改变辊形椭圆度、钢带表面光洁度实现5356合金的

  铸轧。对于这种难变形合金的铸轧过程其铸坯的伸展以及引锭更为关键，其变形速率的控

  制亦可通过控制轧机速度已扩的有效调控。专利未就引锭存在的断坯问题进行展述。中国

  专利CN105312520A(公布日：2016.02.10，发明名称：碳化硅颗粒增强铝基复合材料型材铸

  粒增强铝基复合材料铸轧方法)采用单辊铸轧成型出型材。发明所涉及的内容未见涉及大

  未能解决的问题。通过双室浇注尽管可以有效降低材料的含气量，但是对于更高要求的合

  金(H≤0.10ml/100g)以及减少合金的比重偏析行为无法实现；通过改变辊形结构及钢带表

  面光洁度这些方法可以改善铸坯的表面状态以及变形应力，但对铸坯出锭以及进轧引锭出

  现的断坯断杆关键问题则无法得以根本解决。另外单辊铸轧的工艺对于批量生产复合材料

  能轻松实现含气量低、成分稳定、生产效率高的难变形铝合金复合材料的工业化生产。

  连轧工艺设备做连铸连轧操作，所述的铝合金及铝基复合材料连铸连轧工艺设备包括有

  真空保温炉、辅助熔化炉、顺次连接的均匀化装置、连铸机和连轧机，所述的真空保温炉的

  出口、辅助熔化炉的出口均与均匀化装置的进口连接，且所述的真空保温炉的出口处设置

  有主电磁阀，辅助熔化炉的出口处设置有辅助电磁阀，所述的主电磁阀和辅助电磁阀均与

  混流比例时间控制管理系统连接，所述的真空保温炉上连接有抽真空装置和惰性气体输送装

  置，所述的真空保温炉和辅助熔化炉的底部均设置有磁搅拌装置，所述的磁搅拌装置包括

  有升降驱动电机和磁搅拌器，磁搅拌器固定于升降驱动电机向上的活塞杆上用于调节磁搅

  拌器与对应的真空保温炉或辅助熔化炉的距离从而调整搅拌磁场强度及磁搅拌频率；

  (1)、当真空保温炉内的复合材料熔体到达浇注温度后，将真空保温炉内抽线Pa，启动磁搅拌器进行真空精炼，磁搅拌器的频率控制在2‑8Hz；所述的复合材料熔

  (3)、对辅助熔化炉内的辅助合金进行精炼5‑30min，等待浇注；所述的辅助合金和

  (4)、开启经过预热的连铸机和连轧机，调整好冷却水大小满足合金的冷却条件；

  (5)、分别开启真空保温炉的主电磁阀和辅助熔化炉的辅助电磁阀，分别控制真空

  保温炉和辅助熔化炉内液体的放流开度以及放流时间，当连铸机和连轧机进入稳定状态

  后，关闭辅助熔化炉的辅助电磁阀，实现真空保温炉内母液的稳定连铸连轧生产。

  所述的连铸机和连轧机之间顺次连接有牵引辊轮、滚剪机、校直装置和加热装置。

  炉盖除去浮渣后等待浇注；所述的步骤(3)中，辅助熔化炉内的辅助合金进行精炼8‑15min

  所述的步骤(3)中，采用喷吹工艺对辅助熔化炉内的辅助合金进行精炼8‑15min。

  (1)、本发明的真空保温炉上连接有抽真空装置和惰性气体输送装置，通过改变真

  (2)、本发明的真空保温炉通过通过改变磁搅拌器的搅拌频率，可获得不同体积分

  (3)、本发明通过通过混流比例时间控制管理系统控制主电磁阀和辅助电磁阀，改变辅

  助合金和母液(复合材料熔体)的混合比例，形成连续变化的颗粒分数以及合金成分梯度分

  (4)、本发明设置辅助熔化炉和均匀化装置，在连铸初期加入辅助合金可以有效进

  整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于

  本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没做出创造性劳动前提下所获得的所有其他

  见图1，一种铝合金及铝基复合材料连铸连轧工艺设备，包括有线、顺次连接的均匀化装置3(带有搅拌棒的搅拌机)、铸液过滤装置4、连铸机5、牵引

  口均通过各自的流槽11与均匀化装置3的进口连接，且线的出口处设置有主电磁

  阀12，辅助熔化炉2的出口处设置有辅助电磁阀13，主电磁阀12和辅助电磁阀13均与混流比

  例时间控制管理系统连接，线上连接有抽线，线的底部均设置有磁搅拌装置16，磁搅拌装置16包括有升降驱动电机和

  电磁搅拌器，磁搅拌器固定于升降驱动电机向上的活塞杆上用于调节磁搅拌器与对应的线的距离从而调整搅拌磁场强度及磁搅拌频率。

  一种铝基复合材料以及难变形铝合金连铸连轧工艺方法，具体而言为制备5wt.％

  30min，然后铝液温度降至680‑760℃时，加入6061铝合金，进行合金化，静置15‑30min后升

  行线)、通过惰性气体输送装置15往线内注入氮气，平衡线atm，打开炉盖除去浮渣，等待浇注；

  (3)、采用喷吹工艺对辅助熔化炉2内的6061合金进行精炼10‑30min，除去浮渣，等

  (4)、开启经过预热的连铸连轧系统(均匀化装置3、铸液过滤装置4、连铸机5、牵引

  辊轮6、滚剪机7、校直装置8、加热装置9和连轧机10)，调整好连铸机5的冷却水大小满足合

  定状态后，即5min后关闭辅助熔化炉2的辅助电磁阀13，将辅助熔化炉2替换成第二台装有

  一种铝基复合材料以及难变形铝合金连铸连轧工艺方法，具体而言为制备8wt.％

  进行线)、通过惰性气体输送装置15往线内注入氮气，平衡线atm，打开炉盖除去浮渣，等待浇注；

  (3)、采用喷吹工艺对辅助熔化炉2内的A356铝合金进行精炼10‑30min，除去浮渣，

  (4)、开启经过预热的连铸连轧系统，调整好连铸机5的冷却水大小满足合金的冷

  定状态后，即8min后关闭辅助熔化炉2的辅助电磁阀13，将辅助熔化炉2替换成第二台装有

  一种铝基复合材料以及难变形铝合金连铸连轧工艺方法，具体而言为制备5356铝

  (1)、将制备5356铝合金的原铝锭及合金按照标准的质量分数计算好后加入线min，然后静置10‑15min后升

  (2)、通过惰性气体输送装置15往线内注入氩气，平衡线atm，打开炉盖除去浮渣，等待浇注；

  (3)、采用喷吹工艺对辅助熔化炉2内的A00铝锭进行精炼5‑20min，除去浮渣，等待

  (4)、开启经过预热的连铸连轧系统，调整好连铸机5的冷却水大小满足合金的冷

  定状态后，即1.5min后关闭辅助熔化炉2的辅助电磁阀13，将辅助熔化炉2替换成第二台装

  一种铝基复合材料以及难变形铝合金连铸连轧工艺方法，具体而言为制备5183铝

  (1)、将制备5183铝合金的原铝锭及合金按照标准的质量分数计算好后加入线℃，开启磁搅拌装置，保温15‑30min，静置1‑15min后升温至精炼

  (2)、通过惰性气体输送装置15往线内注入氩气，平衡线atm，打开炉盖除去浮渣，等待浇注；

  (3)、采用喷吹工艺对辅助熔化炉2内的A00铝锭进行精炼5‑20min，除去浮渣，等待

  (4)、开启经过预热的连铸连轧系统，调整好连铸机5的冷却水大小满足合金的冷

  定状态后，即1.5min后关闭辅助熔化炉2的辅助电磁阀13，将辅助熔化炉2替换成第二台装

  一种铝基复合材料以及难变形铝合金连铸连轧工艺方法，具体而言为制备4wt.％

  /Al‑Zn‑Mg‑Cu系原位自生颗粒增强铝基复合材料连铸连轧杆材。成分如下表5：

  合金化，静置15‑30min后升温至精炼温度，将线进行线)、通过惰性气体输送装置15往线内注入氩气，平衡线atm，打开炉盖除去浮渣，等待浇注；

  (3)、采用常规喷吹工艺对辅助熔化炉3内的Al‑Zn‑Mg‑Cu系铝合金进行精炼10‑

  (4)、开启经过预热的连铸连轧系统，调整好连铸机5的冷却水大小满足合金的冷

  定状态后，即5min后关闭辅助熔化炉2的辅助电磁阀13，将辅助熔化炉2替换成第二台装有

  一种铝基复合材料以及难变形铝合金连铸连轧工艺方法，具体而言为制备5wt.％

  (1)、将制备5wt.％SiC/A380系原位自生颗粒增强铝基复合材料的反应合成物按

  照5％的质量分数计算好后加入线min并静置10‑30min后升温至精炼温度，将线通过抽线Hz进行线)、通过惰性气体输送装置15往线内注入氩气，平衡线atm，打开炉盖除去浮渣，等待浇注；

  (3)、采用喷吹工艺对辅助熔化炉2内的A380铝合金进行精炼10‑30min，除去浮渣，

  (4)、开启经过预热的连铸连轧系统，调整好连铸机5的冷却水大小满足合金的冷

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